三一净水 反渗透设备的保养维护

二、反渗透的标准操作规程SOP
1、预处理部分
⑴ 原水箱：原水箱每月清洗一次。
⑵ 原水泵：反洗单独使用及运行时使用。
 ⑶ 多介质过滤器：
①多介质过滤器产水量及产水质量不合格时，需反洗一次。（开启原水泵，先反洗后正洗，正洗完毕后再运行。）反洗及正洗排水必须清澈，无明显颗粒。                               
   ②活性炭过滤器：（多介质过滤器处于运行状态下进行）
活性炭过滤器产水量及产水质量不合格时，需反洗一次。（开启原水泵、多介质过滤器在运行状态时，先反洗后正洗，正洗完毕后再运行。）反洗及正洗排水必须清澈，无明显颗粒。 　注：因复合膜不耐余氯，炭过滤器的作用是除余氯，因此绝不能用未经过炭过滤器的水进入反渗透膜，否则膜的损坏无法恢复！！！
（4） 精密过滤器：
精密过滤器的滤芯一般90天或每个过滤器的压力降大于0.1MPa时更换或清洗一次。
2、反渗透装置的运行
运行前确保反渗透的各项准备工作已完毕，预处理系统各阀门处于运行状态。
⑴ 全自动运行
开机：调整至自动状态，原水泵启动、延时启动高压泵，加药泵启动，电动慢开门开，检查流量、压力、电导率在规定范围内。
关机：关闭高压泵，同时启动冲洗电动阀，延时关闭原水泵、冲洗电动阀。
⑵ 手动开机：
调整至手动状态，启动原水泵、启动高压泵，加药泵启动，开进水电动门，使流量缓慢达到额定值，检查流量、压力、电导率在规定范围内。
注：① 自动时各泵运行受各种罐的液位条件及高低压保护控制，条件满足时即自动开启。
        ② 手动时各泵运行不受各种罐的液位条件控制。
③ 各加药装置的药液浓度应每次相同，加药泵调节完毕后勿随意变动。
注：反渗透运行时清洗水泵开关一定要处于关闭状态，否则会烧坏清洗水泵！！！
3、关机（手动）：
①	关闭高压泵、开启冲洗电动阀，关闭原水泵、冲洗电动阀。
②	预处理控制是手动的：关闭原水箱前的自来水进水阀。
注：预处理若是自动控制，则主机电源需24h通电，即RO的总电源不能关闭，但面板上的电源开关可以关闭。
三、加药的药剂调配及加药泵的调节
 (一)、常用化学加药的常用药剂及加药量计算
1．化学加药的常用药剂：
（1）凝絮剂
硫酸铝、聚合氯化铝（PAC）、硫酸亚铁、硫酸钾铝
（2）PH值调节剂
氢氧化钠
（3）阻垢剂
六偏磷酸钠（SHMP）、高分子量的聚丙烯酸酯
（4）除氯剂
亚硫酸氢钠、活性炭
2．化学加药量的计算：
（1） 凝絮剂加药量
铝盐、铁盐的加药量可按以下含量计算：10~70mg/L
（2）	阻垢剂加入量（按每立方处理水消耗**Na3PO4的克数计）
Na3PO4=54.7（Hc+0.18）   （g/m3）
54.7：磷酸三钠的当量
Hc：磷酸三钠处理前水的残留硬度；毫克当量/升
0.	18：磷酸三钠过剩量。毫克当量/升
（3）	PH调节剂加入量（以NaOH量计）
R=[A+1.23x]/[c（CO2）－1.08x]
R=	甲基橙碱度（mg/L CaCO3）
	游离CO2（mg/L CO2）
(PH值为8.2时，R值为100)
A：为加碱前碱度（mg/L，以CaCO3计）
c（CO2）：加碱前CO2浓度（mg/L）
（4）	除氯剂加入量
1mg/L Cl2要求1.465mg/L的NaHSO3
(二)、常用药剂的配制
（1）	凝絮剂加药量
常用聚合氯化铝（PAC）作凝絮剂，配制1~6%（g/ml）的溶液，按每吨水加1~7ｇ铝盐加入。(按流量大小配制1~6%的溶液，流量越大浓度越大。)
（2）	PH调节剂加入量（以NaOH量计）常用NaOH作PH调节剂，按流量大小配制成0.5~2%（g/ml）的溶液，按电导率曲线图调节加药量。
(三)、加药泵的调节
加药泵通过面板按键调节。
四、反渗透的调试操作规程（SOP）
（1）在反渗透系统调试前应做好的工作
① 各有关电源连接完好（含各种计量泵、高压泵）。
② 反渗透装置前的所有管道与设备冲洗完毕，并且这些设备调试完毕并运行正常。
③ 各有关药液均已配备妥当。
④ 运行监督用的有关试剂和仪器均已准备好。
⑤反渗透高压泵前的联锁、报警和在线分析控制仪表正常，报警点已设定好。
（2）反渗透装置的调试步骤
① 利用低压水流冲洗反渗透压力容器及RO 装置的有关部件。
② 安装人员戴上合适的手套、安全眼镜和穿上安全靴，把膜元件从密封的塑料袋中取出，按照水流方向依次推入压力容器内，装在膜元件和压力容器两边端板上的密封圈应涂上甘油，作润滑。
③ 膜元件在未使用前是装在密封的塑料袋中，抽真空保存或保存液保存，保存液含有1.4%（以质量计）亚硫酸钠溶液消毒，并有18%（以质量计）的甘油，该消毒溶液可能引起眼睛受刺激和皮肤过敏。因此，把膜元件从塑料袋中取出时应注意保护眼睛和皮肤，以免受到损伤，如果不小心眼睛受伤，应立即用大量的清洁水冲洗15min，并送往医院。
④膜安装完毕后进入试运行：
附：典型开机顺序
1.	系统进入开机启动程序前，在确保原水不会进入元件的条件下，彻底地冲洗预处理部分，冲掉杂质和其它污染物，按开机前的检查内容进行。
2.	检查所有的阀门并保证所有的设置是正确的，给水压力控制阀和浓水阀必须完全打开。
3.	采用低压、低流量赶走膜元件内和压力膜壳内的空气，冲洗压力为0.2~0.4Mpa(30~60psi),冲洗过程中的所有产水和浓水排入合适的排放水收集处。（只开增压泵，不开高压泵）
4.	在冲洗操作中，检查所有管道连接处和阀门是否有渗漏点，需要时再次紧固连接处。
5.	系统冲洗至少30分钟之后，关闭进水压力控制阀。
6.	再次确认浓水阀是位于打开位置。
7.	缓慢地打开进水压力控制阀(进水压力必须低于0.4Mpa/60psi)。
8.	启动高压泵。
9.	慢慢地打开进水压力控制阀，增加进水压力和进水流量直至设计值，但升压速率必须低于0.07Mpa(10psi)/秒，继续让所有产水和浓水排入合适的排放水收集处。
10.	缓慢地关闭浓水阀直至产水与浓水之比接近设计比，但不要**过设计比(即回收率)。检查系统压力以确保不**过设计上限。
11.	重复步骤9和10直到系统达到设计的产水量和浓水量。
12.	计算系统回收率并与设计值进行比较。
13.	检查化学药剂的添加量，如阻垢剂，测定进水的PH值。让系统运行一个小时。
14.	记录**组所有的运行参数。
15.	检查每一支压力容器产水电导值判断出任何一支不符合预期性能的压力容器(如压力容器O型圈的泄漏或其它故障的证据)。
16.	在操作24至48小时后，查看所有的工厂性能数据，包括进水压力、压差、温度、流量、回收率及电导率(请参见记录保存)。同时对进水、浓水和总系统产水取样并分析其组成。
17.	比较设计值与系统性能值。
18.	确认机械和仪表的安全装置得到合适的操作。
19.	将产水从排放下水道转换到正常运行位置。
20.	将系统设定成自动操作。
21.	以步骤16至18获得的初始性能资料作为今后评估将来系统的性能参考，在操作**周内，定期测量系统性能，以确保在这一关键起始制动阶段，系统处于合适的性能范围内。
（一）、什么时候需要清洗：
膜元件内的膜片会受到无机盐垢、微生物、胶体颗粒和不溶性的**物质的污染。操作过程中这些污染物沉积在膜表面，导致标准化的产水流量和系统脱盐率的分别下降或同时恶化。当下列情况出现时，需要清洗膜元件：
1、 标准化产水量降低10%以上
2、 标准化透盐率增加5%以上
3、进水和浓水之间的标准化压差上升了15%
注：
1、以上的基准比较条件取自系统经过较初48小时运行后的操作性能。
2、日常操作时必须测量和记录每一段压力容器的压差(△P)，随着元件内进水通道被堵塞，△P将增加。需要注意的是，如果进水温度降低，元件产水量也会下降，这是正常现象而非膜的污染所致。预处理、压力控制失常或回收率的增加将会导致产水量的下降或透盐量的增加。当观察到系统出现问题时，此时元件可能并不需要清洗，但应该首先考虑这类原因。
（二）、反渗透的清洗操作SOP
① 用清洗泵将干净、无游离氯的反渗透产品水从清洗桶（或相应水源）打入压力容器中并排放几分钟。
② 用干净的产品水在清洗箱中配制清洗液。
①	开清洗进水阀、浓水阀，关压力调节阀、清洗回流阀，开启清洗泵。
②	检查出水，待出水颜色由浑浊变澄清后，开清洗回流阀，关浓水阀。
③	将清洗液在压力容器中循环1小时或预先设定的时间，对于8英寸或8.5英寸压力容器时，流速为35到40加仑/分钟（133到151升/分钟），对于6英寸压力容器流速为15到20加仑/分钟（57到76开/分钟），对于4英寸压力容器流速为9到10加仑/分钟（34到38开/分钟）。
④	清洗时间到后，完全开启淡水阀 (若淡水阀关闭的话) ，再关闭清洗泵。(重要：否则膜被反压损坏且无法恢复！！！)
⑤	清洗完成以后，排空清洗箱并冲洗干净，然后注满干净的产品水以备下一步冲洗。
⑥	用泵将干净、无游离氯的产品水从清洗箱（或相应水源）打入压力容器中并排放不少于20分钟。
⑦	 在冲洗反渗透系统后，在产品水排放阀打开状态下进行反渗透运行，直到产品水清洁、无泡沫或无清洗剂（通常需15到30分钟）。
注：①在清洗液中应避免阳离子表面活性剂，因为如果使用，可能会造成膜元件不可逆转的污染。
    ②反渗透膜保护液及抗菌液的泵入也参考“清洗SOP”。
（三）、安全注意事项
1.	当使用任何化学品时，必须遵循获得认可的安全操作。关于化学品安全、使用和排放方面的细节请咨询化学品制造商。
2.	当准备洗涤液时，应确保在循环进入元件前，所有的化学品得到很好的溶解和混合。
3.	在清洗之后，建议采用高品质的不含余氯的水对系统元件进行冲洗(较低温度20℃)，推荐用反渗透产品水，如果对管道没有腐蚀问题时，可用经脱氯的饮用水和经预处理的给水。在恢复到正常压力和流量前，必须注意要在低流量和压力下冲洗大量的清洗液。除此注意事项之外，在清洗过程中清洗液也会进入产水测，因此，产水必须排放10分钟以上或直至清洗开机启动运行后产水清澈为止。
4.	在清洗液循环期间，PH2~10时温度不能**过50℃，PH1~11时温度不能**过35℃，PH1~12时温度不能**过30℃。
注：对于直径大于6英寸的元件，清洗液流动方向与正常运行方向应相同，以防止元件产生望远镜现象，因为压力容器内的止推环仅安装在压力容器的浓水端。在小型元件的系统清洗时也建议注意这一点。
?始终避免产品水侧产生背压。
附表：反渗透系统常见故障的分析
可能的原因	可能的发生地点	进水与浓水间压降	产水流量	盐透过率
金属氧化物	**段	正常或增加	降低	正常或增加
胶体污染	**段	正常或增加	降低	正常或增加
结垢	较后一段	增加	降低	增加
生物污染	任何一段	正常或增加	降低	正常或增加
**污染	所有各段	正常	降低	增加或降低
氧化物（如Ｃl２）	**段较严重	正常或降低	增加	增加
磨损
（炭粒、污泥粒）	**段较严重	降低	增加	增加
Ｏ型圈或粘结部份泄漏	随机分布	正常或增加	正常或增加	增加
回收率过高	所有各段	降低	正常或降低	增加
ＰＨ调节器泵故障		正常	正常	增加
反渗透膜污染特征及处理方法
污染物	一般特征	处理方法
钙类沉积物
（碳酸钙及磷酸钙类，一般发生于系统*二段）	脱盐率下降
系统压降增加
系统产水量稍降	用溶液1清洗系统
或选用陶氏膜**洗液
氧化物（铁、镍、铜等）	脱盐率明显下降
系统压降明显升高
系统产水量明显降低	用溶液1清洗系统
或选用陶氏膜**洗液
各种胶体
（铁、**物及硅胶体）	脱盐率稍有降低
系统压降逐渐上升
系统产水量逐渐减少	用溶液2清洗系统
或选用陶氏膜**洗液
硫酸钙
（一般发生于系统*二段）	脱盐率明显下降
系统压降稍有或适度增加，系统产水量稍有降低	用溶液2清洗系统，污染严重时用溶液3清洗或选用陶氏膜**洗液
**物沉积	脱盐率可能降低
系统压降逐渐升高
系统产水量逐渐降低	用溶液2清洗系统，污染严重时用溶液3清洗或选用陶氏膜**洗液
细菌污染	脱盐率可能降低
系统压降明显增加
系统产水量明显降低	依据可能的污染种类选择三种溶液中的一种清洗系统或选用陶氏膜**洗液
附录B    RO系统常见故障的处理
序号	故障	原因	处理措施
1	开关打开，但设备不启动	1.	电器线路故障，如保险坏，电线脱落；
2.	热保护元件保护后未复位；
3.	原水缺水或纯化水罐满。	1.	检查保险，检查各处接线。
2.	热保护元件复位。
3.	检查水路，确保供水压力。
4.	检查水位。
5.	检查液位开关或更换
2	设备启动后，一级泵未打开。	1.	原水缺水或中间水箱水满
2．	低压开关损坏或调节不当
3．	热保护元件保护未复位。
4．	电器线路故障：电线脱落或接触器损坏
5．	液位开关损坏	1.	检查水位。
2.	拆卸或更换滤芯。
3.	更换低压开关或调整设置。
4.	热保护元件保护复位
5.	检查线路、接触器
3	泵运转，但达不到额定压力和流量。	1．	泵反转。
2.	保安过滤器滤芯脏。
3.	泵内有空气。
4.	冲洗电磁阀打开。
5.	阀门调整不当：如浓水阀打开太大	1.	重新接线。
2.	清洗或更换滤芯。
3.	排除泵内空气。
4.	待冲洗完毕后调整压。
5.	重新调整阀门
4	系统压力升高时，泵噪音大	1.	原水流量不够。
2.	原水水流不稳，有涡流。	1.	检查原水泵和管路。
2.	检查原水泵和管路，检查管路是否有泄漏。
5	冲洗后电磁阀未关闭	1.	电磁阀控制元件和线路故障。
2.	电磁阀机械故障。	1.	检查或更换元件和线路。
2.	拆卸电磁阀，修复或更换。
6	欠压停机	1.	原水供应不足。
2.	保安过滤器滤芯堵塞。
3.	压力调整不当，自动冲洗时造成欠压。	1.	检查原水泵和前处理系统是否在工作。
2.	清洗、更换滤芯。
3.	调整系统压力到较佳状态，使滤后压力维持在20PSI以上。
7	浓水压力达不到额定值	1.	管道泄漏。
2.	冲洗电磁阀未全部关闭。	1.	检查、修复管路。
2.	检查、更换冲洗电磁阀。
8	压力足够，但压力显示不到位。	1.	压力软管内异物堵塞。
2.	软管内有空气。
3.	压力表故障。	1.	检查、疏通管路。
2.	排除空气。
3.	更换压力表。
9	水质电导变差	膜污染、堵塞。	按技术要求进行化学清洗。
10	产量下降	1.	膜污染、结垢。
2.	水温变化。	1.	按技术要求进行化学清洗。
2.	按实际水温重新计算确定产水量。